金属拉伸件生产时常见问题以及解决办法及加工现存的问题有哪些一、金属拉伸件生产时常见问题以及解决办法
金属拉伸件在大家日常日常生活早已经常可以看到，金属拉伸件在批量生产的时候会由于各种各样原因造成各式各样的问题，在讨论一下解决方法。
1.金属拉伸件样子与规格不一致
金属拉伸件样子与规格不一致关键缘故导致会弹和定位不到所致使的，除开采取一定的措施降低回弹力外，还应当提升毛坯定位的稳定性。
2.金属拉伸件表面挫伤
不锈钢拉伸件表面挫伤是因为选材不就在、热处理硬度低、光滑度差、凹模圆弧损坏、弯曲毛坯表面品质差、原材料薄厚偏差、加工工艺计划方案挑选不科学、缺乏润化等因素导致的。
3.金属拉伸件弯曲裂痕
(1)弯曲线与板材轧纹方位交角不符合要求排样时，单边V形弯曲时，弯曲线应垂直平分轧纹方位；双重弯曲时，弯曲线与轧纹方位较好是成45度。
(2)金属拉伸件原材料可塑性差。
(3)弯曲的半径过小，酸洗钝化品质差。
(4)润化不足——滑动摩擦力比较大。
(5)凹凸模园角的半径损坏或空隙过小——入料摩擦阻力扩大。
(6)金属拉伸件毛坯剪截和冲分切面品质差——毛边、裂痕。
(7)料厚规格比较严重偏差——入料艰难解决方案：
1.金属拉伸件成形生产加工样子应尽可能简单、对称性，尽量一次拉深成型；
2.需开展多次拉申的零件，在保证表面品质前提条件下，应同意内、外表面存有拉申全过程中可以产生的印痕；
3.在保证安裝所需的条件下，应同意金属拉伸件外壁有必然的倾斜度；
4.金属拉伸件的底或凸台上的孔边到外壁的距离要适合；
5.金属拉伸件的底与壁、凸台与壁、矩形框件四角的圆弧的半径要适合。
二、五金拉伸件加工现存的问题有哪些
冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在五金拉伸件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在五金拉伸件模具及焊接夹具时应严格遵循。
冲模中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断工艺方案。冲模使用阶段，起先是进行产品冲压活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段，将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。
五金拉伸件现存问题：
1、间隙调整有待优化：
汽车冲压部件调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为五金拉伸件的尺寸存在的公差范围，所以设计人员应当进行的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会的控制。
2、生产质量难以达标：
生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产中对于五金拉伸件的强度、刚度和性的要求都很严格。在实际生产过程中，五金拉伸件往往会产生大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。
其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提升五金拉伸件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便终达到良好的生产质量目标。
3、现场调试速率低下：
现场调试速率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试速率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，终达到良好的模具调试效果。
汽车车身五金拉伸件中，侧围五金拉伸件是车身五金拉伸件空间几何尺寸大，造型复杂的五金拉伸件，其材料利用率提升难度大，结构造型中侧围与后背门分块位置对整体材料利用率影响比大，由于侧围成形大，导致侧围、后背门内外板材料消耗增加。产品造型分开优化后，其材料利用率由原先的43.5%提升至43.8%。后门内板五金拉伸件由于比较深，达到170mm，导致成形比较困难，同时，材料消耗利用率低。为此，进行后门内板门锁区域拉深，使其减少40mm，其板料间距可减少30mm。产品优化后，其材料利用率由62.5%提升至63.2%。
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